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Elige el paquete que mejor se adapte a las condiciones de tu fluido y a los requisitos de presión de tu línea de proceso.
Para fluidos con baja carga de sólidos y presiones de hasta 12 bar. Incluye sello dinámico con junta de PTFE estándar y difusores de hierro fundido. Ideal para trasvase de agua de proceso y condensados.
Diseñado para pulpas con hasta un 15% de sólidos en suspensión y presiones de hasta 25 bar. Incorpora juntas de tecnopolímero PEEK, impulsores de acero inoxidable y cámara de sellado con refrigeración forzada.
Para fluidos altamente abrasivos y cavitación severa, con presiones de hasta 40 bar. Incluye sello dinámico doble con junta de poliuretano de alta dureza, difusores revestidos de carburo de tungsteno y monitoreo de vibraciones en línea.
Cada línea representa una función aplicada a bombas centrífugas multietapa de eje vertical, con resultados medibles en campo.
Las juntas fabricadas con compuestos de PEEK y poliuretano resisten la cavitación destructiva y el desgaste por partículas sólidas en suspensión. Se instalan en la cámara de sellado de bombas multietapa, manteniendo la estanqueidad incluso con presiones diferenciales superiores a 30 bar.
Reducción de fugas en un 45% y extensión del intervalo entre mantenimientos a 8.000 horas.
El diseño de los álabes y difusores minimiza la recirculación interna y la formación de burbujas de vapor. Esto reduce la erosión localizada y mantiene el rendimiento hidráulico estable durante la operación continua con lodos minerales y pulpas con densidad de hasta 1.800 kg/m³.
Aumento del 22% en la eficiencia volumétrica y descenso de la temperatura en los cojinetes.
Las partes en contacto con el fluido —carcasa, impulsores y placas de desgaste— se fabrican en aleaciones de hierro blanco con alto contenido de cromo y recubrimientos de carburo de tungsteno. Esto permite operar con partículas de hasta 12 mm de diámetro sin pérdida significativa de espesor.
Vida útil de los componentes hidráulicos un 60% superior respecto a aceros al carbono convencionales.
Un circuito interno deriva una fracción del caudal hacia los cojinetes de apoyo del eje vertical, eliminando la necesidad de lubricación externa. El fluido filtrado enfría y lubrica las superficies de contacto, adaptándose a caudales desde 15 hasta 400 m³/h.
Eliminación de puntos de engrase y reducción del 30% en costos de mantenimiento preventivo.
Sensores piezoeléctricos instalados en la brida de descarga y en el soporte del motor registran las frecuencias características de cavitación incipiente. El sistema envía alertas cuando la amplitud supera los 2,5 mm/s, permitiendo ajustar el punto de operación antes de que se produzca daño erosivo.
Detección temprana de cavitación en el 92% de los casos, con paradas programadas en lugar de correctivas.
Desde la consulta técnica hasta la puesta en marcha, cada etapa está documentada y validada con datos de campo.
Revisamos la composición del fluido, caudal, presión y temperatura. Identificamos el riesgo de cavitación destructiva y seleccionamos el grado de tecnopolímero adecuado para las juntas dinámicas.
Definimos la configuración de sellos dinámicos con juntas de PTFE o PEEK, ajustando la precarga y el sistema de lubricación para minimizar fugas en condiciones de alta presión.
Producimos los impulsores, difusores y cuerpos de bomba en fundición de alta resistencia. El montaje se realiza con tolerancias controladas para garantizar el equilibrio dinámico del eje vertical.
En banco de pruebas medimos curvas de caudal, presión y NPSH disponible. Verificamos la ausencia de vibraciones anómalas y la estanqueidad del sello dinámico bajo carga.
Supervisamos la alineación del conjunto motor-bomba, la conexión de tuberías y el cebado. Entregamos protocolos de arranque y un plan de mantenimiento predictivo basado en análisis de aceite y termografía.